Металлические стулья

c

Материалы несущих элементов: конструкционная сталь и алюминиевые сплавы

Основой металлического стула является каркас, который в 95% случаев изготавливается из холоднокатаной конструкционной стали марок Ст3 или 08пс по ГОСТ 380-2005. Толщина стенки профиля — ключевой параметр: для моделей с максимальной нагрузкой 150–180 кг применяется квадратная труба сечением 25×25 мм с толщиной стенки 1,5–2,0 мм. В бюджетных линейках (нагрузка до 100 кг) используют профиль 20×20 мм с толщиной 1,2 мм — деформация при боковом сдвиге в таких случаях увеличивается на 30%.

Алюминиевые сплавы серии 6061 (Al-Mg-Si) применяются для складных и штабелируемых модификаций. Предел текучести алюминиевого каркаса (не менее 240 МПа) уступает стальному (350–400 МПа после нормализации), поэтому для сохранения жёсткости производители увеличивают сечение профиля на 25% при сопоставимом весе. Сварка алюминия выполняется в среде аргона (TIG) — шов имеет толщину 2–2,5 мм, что на 0,5 мм толще стального аналога из-за повышенной теплоёмкости материала.

Спецификации и различия с пластиком/деревом

Ключевые отличия от пластиковых и деревянных аналогов фиксируются в следующих параметрах:

Однако металл уступает дереву по вибродемпфированию (логарифмический декремент колебаний 0,003 против 0,015 у дуба) — поэтому в металлические сиденья часто интегрируют полиуретановые демпферы толщиной 4–6 мм.

Производственная цепочка: от заготовки до покрытия

Технологический процесс изготовления включает этапы:

  1. Раскрой: лазерная резка труб (погрешность ±0,1 мм на длине 1 м) с автоматической подачей заготовок. Используются волоконные лазеры мощностью 3–6 кВт.
  2. Гибка: трёхвалковые гибочные станки с ЧПУ формируют радиусы (минимально допустимый — 2,5 толщины стенки). Бездефектная гибка под углом 90° возможна при d/D (диаметр гиба к диаметру трубы) не менее 2,0.
  3. Сварка: автоматизированная MIG/MAG сварка в среде CO₂ (режим: ток 180–250 А, скорость подачи проволоки 6–9 м/мин). Контроль шва — вихретоковый дефектоскоп, выбраковка при пористости свыше 5%.
  4. Антикоррозийная обработка: фосфатирование (состав: цинк-фосфатный раствор при 55°C) с последующим нанесением эпоксидно-полиэфирной порошковой краски. Толщина слоя 60–100 мкм (по ASTM D7091).
  5. Термофиксация: полимеризация в камере при 200°C в течение 12 минут — обеспечивает адгезию не менее 6 МПа (тест решётчатым надрезом по ISO 2409).

Для уличных серий предусмотрена горячая оцинковка (слой цинка 85–120 мкм) по ГОСТ 9.307-89 — срок службы без коррозии в агрессивной среде (pH 6–8) превышает 25 лет.

Стандарты качества и нагрузочные тесты

Продукция подлежит обязательной сертификации по ТР ТС 025/2012 «О безопасности мебельной продукции». Выборочный контроль включает три группы испытаний:

В 2026 году ожидается ужесточение требований по максимальной остаточной деформации с 0,5% до 0,3% высоты (протоколы EN 16190:2025). Производители, использующие трубный прокат с отклонением по толщине более 0,1 мм, будут вынуждены перейти на горячекатаный лист с последующей ротационной вытяжкой.

Покрытия и износостойкость

Атмосферостойкость покрытия регламентируется 240-часовым испытанием в соляной камере (ASTM B117) — появление коррозии площадью до 4% признаётся браком. Матовые структурированные покрытия (шагрень с размером частиц 60–120 мкм) на 40% устойчивее к царапинанью сравнительно с глянцевыми, что подтверждается абразивным тестом Taber (CS-10, 500 г, 1000 циклов). Импульсное магнитное напыление (PVD) на нержавеющую сталь AISI 304 увеличивает микротвёрдость поверхности до 2000 HV, что соответствует износостойкости керамики.

Добавлено: 08.05.2026